华联印刷的绿色印刷发展历程：

2002年　引进CTP计算机直接制版系统，消除了传统工艺中不可降解的胶片及其处理过程中化学物质的排放。

2003年　商业轮转机采用中央供墨系统并全面使用无污染的大豆油墨。

2004年　率先通过质量与环境管理体系认证，目前我们已经完成了“十环”认证过程，成为国家首批通过认证的绿色环保印刷企业。

2005年　引进水性过胶机。

2006年　以电瓶叉车取代燃油叉车，以塑胶卡板代替木卡板。

2007年　开始使用环保清洁剂代替白汽油清洁橡皮布。

2008年　轮转印刷采用中央供墨系统。

2009年　开始使用免酒精润版液。

2011年　首批获得绿色印刷认证的四家印刷企业之一。

2012年    实施生产辅助技术升级（中央供气、供水、闭环色彩管理）、照明系统的改造低排放升级。

2013年    通过清洁生产审核认证。

2014年    开始实施二氧化碳排放履约。

2015年    引入废气治理设备。

2016年    实施能源绩效考核和能源精细管理。

2017年    淘汰高耗能电机、国三柴油车、柴油叉车。

2018年    印刷生产污水治理、印前污水治理、粉尘治理、危废储存升级改造，实现高水平、全方位环境治理体系。

2019年，油烟治理升级，持续淘汰高耗能低效率设备设施。

公司在绿色印刷上已取得的成绩：

一、绿色环保物料：

1.使用环保纸张

2.使用大豆油墨                                                      

3.使用水性覆膜胶、环保热熔胶和水性光油

4.使用免酒精润版液

5.使用环保清洗车水

6.使用植物类喷粉

二、绿色印刷新技术：

1.引进CTP直接制版技术

2.无酒精印刷技术

3.采用中央供墨系统、中央供水系统、中央供气系统、中央真空鼓风系统

4.润版液循环过滤系统，印刷印后废水深度治理系统

5.喷粉回收装置

6.印刷机自动清洗滚筒技术

7.自动化色彩闭环控制系统

8.成立数字技术研究开发中心，实施自动化、智能化升级

9. 轮转印刷机的二次燃烧环保系统、印刷活性炭吸附催化燃烧废气治理设备、轮转UV光解等离子组合工艺废气治理设备

10.板式分离+布袋除尘粉尘治理技术

三、节能减排，绿色印刷从点滴做起，向员工全面推广：

1. 成立环境治理小组，实施持续清洁生产审核，全员过程控制改进，如清洗剂容器改进，工具箱改进、周转木卡板采用塑料卡板等

2. 成立能源管理小组，推动能源绩效考核

3.淘汰高耗能电机、风泵

4.淘汰国三柴油车、柴油叉车

5.启动节能减排项目，升级辅助系统降低能耗，落实责任杜绝跑冒滴漏

6.提升日常生产效率，周末实现全员休息，节能减排；

四、废弃物的回收与处理：

1.边角废料的再利用

2.废弃物的回收与处理

3.升级危废场所硬件设施，做好危险废物严格管理